Vi har kuttet ut varmeavledningsplaten laget av lett legering laget av spesiell aluminium med høy termisk ledningsevne ved laserbehandling.
Ved utviklingen av denne bremseskive radiatoren fokuserte DUCABIKE på følgende punkter.
Det er observert at bruk av bremse de siste årene har mistet de allerede oppnådde balanseegenskapene.
Som et resultat av nøyaktig å observere dynamikken i dette bremsesystemet, spesielt ved å fokusere på den termiske strålingen overført til Pad, Caliper, plate, som er nært knyttet til termisk energiomforming under bremsoperasjon "Bremseskive radiator", ble det en sjanse å bli født.
Det endelige målet med DUCABIKEs produktutviklingsteam er
For å redusere varmestrålingen fra Pad til Clamp og Oil, og å oppfinne en dual-funksjon Enhet som kan generere Padkjøling for å forhindre Overoppheting kontinuerlig.
På denne måten består den spesielle HybridPad av to deler.
Den ene er laget av spesielt varmt stål og det andre består av lett gullgull med høy varmeveksling.
Som et resultat av produsentens forsøk og feil bruker vi det syntetiske materialet som produseres.
Før den endelige versjonen av produktet ble annonsert, har prosjektet blitt sammenlignet med resultater på mer enn et år.
PROSJEKT:
Varmepumpen til dette produktet er designet med to forskjellige gullgeneraer for å optimalisere isolasjonen av bremseklosser med kaliper og kjøling.
Kjøleflaten er laget av spesialvarme stål med høy varmeledningsevne.
I verkstedet blir materialet først kuttet med Laser, deretter behandles CNC.
Formen på kjøleflaten har to formål.
Den ene er å redusere kontaktflaten med bremseklossene, og den andre er for å forhindre høy temperatur på BrakePiston og slippe den varme luften som dannes inne i BrakePiston-hulrommet.
Når det gjelder varmeoverføringen mellom stempel og olje, er varmevekslingsplaten forbundet med varmeavledningsplaten laget av spesiell legering av gulllegering med høy termisk ledningsevne, og derved forbedrer varmeavdriftseffektiviteten.
I testen ved produktutviklingslaget ble frihjulet frigjort med 20 grader ved å redusere temperaturen på bremseklossene ved maksimal stor, stor breddeforbedring av bremsing, forbløffende stabilitet ved bremsing og optimal rulleverdi av bremseklosser inntraff.
I tillegg, fordi temperaturbelastningen på bremseklosser har blitt redusert, har det gjort det mulig å oppnå en lengre levetidsforbedring på 25%.
Dette prosjektet er utviklet for over et år siden, hvor produktutviklingslaget har brukt de forskjellige motorsykler med suksess og har alltid de samme resultatene.
Historie om utvikling:
Utviklingen av prosjektet har blitt videreført i mer enn et år, med utgangspunkt i materialvalg og produksjon PRO-prosess.
I løpet av utviklingen er ulike konstruksjoner og forskjellig materialbehandling forsøkt og prøvd, og når vi undersøker forskjellen mellom bremsekaliper og bremseklosser, bruker vi datainnsamlingsverktøyet og et spesielt varmekamera fra utsiktspunktet for varmeoverføring gjorde.
Vi brukte også mer enn 500 timer på Circuit og ca 20.000 km på Roadtest.
I alt har produktet blitt testet under 6 forskjellige motorsykler med forskjellige bruksforhold.
Så produktutviklingslaget gjorde det mulig å oppnå nøyaktige og optimale ytelsesgarantier med hensyn til effektivitet, vekt, kostnad, enkel installasjon.
This product reduces the contact surface between the caliper piston and the brake pad, prevents the piston from heating up, and improves the heat dissipation efficiency inside the caliper.
After more than 500 hours on the circuit, 20, 000km on the road, and more than a year of development, the final product development test showed that the temperature of the brake pads was reduced by up to 20 degrees Celsius, resulting in a significant improvement in braking power and tremendous stability at the start of braking. In addition, because the temperature load on the brake pads was reduced, the wear of the pads was reduced by 25% compared to when the product was not used.
The parts are made of special thermal steel and special aluminum with high thermal conductivity, laser cutting and CNC machining.